Product was successfully added to your shopping cart.

Ein Einblick in unsere Werkstatt

Wir sind stolz darauf, dass unsere hochwertigen Schuhe aus Europa stammen und in kleinen Familienunternehmen hergestellt werden. Seit Generationen sind diese Traditionshäuser in diesem Metier tätig und das Handwerk wird von vielen Familienmitgliedern ausgeführt. So führt der Großvater das Unternehmen, die Mutter sitzt mit Mitarbeiterinnen an der Nähmaschine, der Onkel macht schon immer die Buchhaltung, der Vater schneidet mit Mitarbeitern das Leder aus und der Sohn kümmert sich um den Vertrieb. In der heutigen Welt der Überseeansiedlung von vielen Schuhfirmen und Überflutung von asiatischen Massenbilligschuhen im Westen haben die meisten von uns den Wert der wahren Schuhmacherei verloren. Wir haben vergessen wie viel Handwerk, Arbeit und Kunst in jedem hochwertigen Paar Lederschuhe stecken. Hier gewinnen Sie einen kleinen Einblick in unsere traditionelle Schuhherstellung!

Die Modellabteilung

Unsere Papierentwürfe werden von Hand auf eine Leiste (eine Form aus Holz, Kunststoff oder Metall, die zum Bau eines Schuhs verwendet wird) für eine 3D Sicht übertragen. Anhand dieser 2D und 3D Entwürfe und mithilfe einer digitaler Software fertigt der Modelldesigner die zahlreichen Grundschablonen aus fester Kartonage an: für Schaft (Oberteil des Schuhs), Futter, verschiedene Einsätze, Sohlenteile und Absatz. Anschließend werden diese Schablonen in die Zuschneiderei gereicht.

Die Zuschneiderei

Hier werden alle Schablonen auf die verschiedenen ausgebreiteten Leder gelegt und einzelne Lederteile herausgeschnitten. Die Verantwortung der Zuschneiderer ist groß, denn die Anordnung der Schablonen muss bei jedem kostspieligen Leder neu angeordnet werden, um das Meiste herauszuholen und so wenig Abfall wie möglich zu erzielen. Da Leder (Kalb-, Rind- oder Ziegenleder) ein Naturmaterial ist, müssen Zuschneiderer mit ihrem scharfen Skalpell auch Mängel geschickt umgehen, vor allem Narben durch Verletzungen an Stacheldrahtzäunen. Unser Leder kommt ausschließlich aus Europa.

Die Schaftstepperei

Die zugeschnittenen Schaft- (Oberteile des Schuhs) und Futterteile sowie Accessoires (Ösen und Schnallen) kommen nun in die Schaftstepperei. Einzelne Schaftlederteile werden nun markiert für Lochverzierungen, Schnürlöcher und an jenen Stellen, an denen Schaftteile aufeinander treffen sollen. Hier entstehen per Hand auch die dekorativen Perforierungen auf dem Leder. Mit der Nähmaschine werden anschließend Verzierungsnähte entlang der Markierungen aufgesteppt. Alle Schaftteile werden nun mit den perfekt übereinstimmenden Futterteilen zusammengenäht. Zum Abschluss werden die Schnürlöcher ausgestanzt und mit Ösen versehen.

Die Montageabteilung

Hier erhält das Oberleder die Form eines Schuhes. An verschiedenen Stellen wird der Schaft (Oberteil des Schuhes) mit unterschiedlichen Verstärkungen versehen, vor allem an der Schaftspitze (Vorderkappe) und der Ferse (Hinterkappe). Durch Wärme werden diese Verstärkungen weicher. Der verstärkte Schaft wird nun auf eine Leiste gelegt und unter eine Pressmaschine gesetzt, die durch Druck und Hitze das Oberleder in die Form eines Schuhes bringt. Zuvor wurde unter der Leiste eine Zwischensohle gelegt, die nun von dem Schaft umschlossen ist. Der Schaft hat nun die Form eines Schuhes angenommen.

Die Sohlenabteilung

Der in die Form eines Schuhes gepresste Schaft umschließt nun die Leiste, wodurch der Schaftsrand sich auf der Schuhunterseite wellt. Dieser Schaftrand muss nun vieles an Durchmesser verlieren und wird mit Hilfe einer Maschine um die Hälfte abgetragen und abgeflacht. Die Oberfläche der fertigen Naturgummisohle muss nun mit einer Maschine aufgerauht werden, um dem Kleister eine hohe Haftungsfläche zu bieten. Unsere Naturgummisohlen sind viel flexibler als synthetische Gummisohlen, und erlauben dem Fuß beim Laufen richtig abzurollen. Der Kleister wird ebenfalls auf den Schuhboden aufgetragen und soll nun austrocknen, damit das im Kleister enthaltene Wasser verdunsten kann. Anschließend werden Schuh und Sohle mittels Hitze und Druck zusammengepresst.

Die Finishabteilung

Die Leisten haben ihre Funktion erfüllt und werden vorsichtig aus dem Schuh gezogen. In das Schuhinnere wird eine stabile Deckbrandsohle geklebt, aus je einer Schicht Kork und Leder, um dem Fuß in ganzer Länge eine weiche Unterlage zu bieten. Zum Abschluss wird eine glatte Ledersohle eingelegt, diese hat an ihrer Unterfläche eine antibakteriell wirkende Aloe Vera- Schicht. Nun stehen noch Ausbesserungen und Reinigung an: Farb- oder Kleisterreste werden entfernt, Farbfehler oder Kratzer ausgebessert und das Leder geputzt. Fertig sind die neuen Schuhe!